Nevşehir, Eskişehir ve Bilecik’te, iki akademisyen ve bir uzmanın çalışmasıyla atık bazalt taşları, inşaat ve seramik sektöründeki kaygan zeminleri daha güvenli hale getirdi.
Nevşehir Hacı Bektaş Veli Üniversitesi (NEVÜ) Mühendislik-Mimarlık Fakültesi Metalürji ve Malzeme Mühendisliği Bölümü Öğretim Üyesi Prof. Dr. Zahide Bayer Öztürk ve Eskişehir Teknik Üniversitesi Malzeme Bilimi ve Mühendisliği Bölümü Öğretim Üyesi Prof. Dr. Semra Kurama ile Bilecik Seranit Seramik Fabrikası AR-GE Müdürü Elif Ubay tarafından hazırlanan “Bazalt Kesim Atıkların Seramik Karo Yüzeylerin Kaymazlık Direncine Etkisi” projesi, Türk Patent ve Marka Kurumu tarafından “buluş” kategorisinde tescillendi.
Bazalt taş işlemede ortaya çıkan atıkları değerlendirmek amacıyla yaklaşık 2 yıl inceleme ve araştırma yapan ekip, atıkları seramik üretiminde kullanarak hem üretim maliyetlerini düşürmeyi hem de daha dayanıklı ve kaymaz seramik yüzeyler elde etmeyi başardı.
Projenin mimarlarından Prof. Dr. Öztürk, AA muhabirine, seramik ve inşaat sektöründe iç ve dış mekanlarda tehlike arz eden kaygan zeminlerin, daha güvenli hale getirilmesi amacıyla başladıkları çalışmada başarı sağladıklarını söyledi.
Türkiye’de geniş rezerve sahip bazalt taş atıkların ekonomiye kazandırılmasıyla stratejik bir değer elde edildiğini vurgulayan Öztürk, “Sektörde kaymazlık direncini sağlamak için granilya, alümina ve korund gibi pahalı ham maddeler kullanmakta. Biz bunların yerine atığı değerlendirerek hem düşük maliyetli ham maddeyi sektöre kazandırmış hem de kaymazlık direncini sağlamış olduk.” dedi.
Standart Karoda Kaymazlık Değeri 19 İken 53’e Ulaştık
Daha güvenli zemin malzemesi üretmenin ve maliyeti düşürmenin sektöre fayda sağlayacağını dile getiren Öztürk, şunları kaydetti:
“Buluşumuz seramik karo sektöründe bazalt kesim atıkların endüstriyel ürünlere dönüşmesini ve seramik karoların kaymazlık direncini artırmayı amaçlamaktaydı. Bu ürünler genellikle yol yapımı, peyzaj uygulaması ve yapı malzemesi olarak kullanılıyor. Kesim sonrası büyük miktarda atık oluşmakta, bu da büyük probleme neden olmaktadır. Yaklaşık 2 yıl süren proje çalışmamız sonrasında tescillenen projeyle kayma direncinin artırması sonucuna ulaştık. Taş üretim tesisinden atıkları aldık ve kurutma işleminden sonra içindeki parçaları mıknatıslama yöntemiyle ayırıp, 45 mikron altına gelecek şekilde öğüttük. Endüstriyel pişirime tabi tuttuk. Rampa testi neticesinde standart karoda kaymazlık değeri 19 iken çalışmamızla 53’e ulaştık. Bu, doğal taş üretimi yapan tesisler için büyük avantaj oluşturacak. Atığı ham madde olarak seramik sektörüne kazandırırken avantajlar sunuyor.”
